آبسردکن های آنی مرکزی

ظرفیت سرمایش آبسردکن های آنی

حداکثر آب خنک قابل ارائه در یک ساعت در اصطلاح ظرفیت سرمایش دستگاه آبسردکن نامیده می شود. 

این ظرفیت بسته به نوع و کیفیت دستگاه آبسردکن متفاوت می باشد. وجود محدودیت در سیستم سرمایش از جمله معایب دستگاه های آبسردکن قدیمی بود. این مشکل سبب می گردد در ساعات شلوغ روزهای گرم سال، افراد با مراجعه به آبسردکن ، آب گرم بنوشند.
همانطور که گفته شد آبسردکن های قدیمی از یک مخزن جهت خنک کردن آب بهره می برند. در بالای مخزن یک شناور تعبیه شده است. با برداشت آب از آبسردکن شناور مخزن پایین آمده و آب گرم وارد مخزن می گردد در نتیجه دمای کلی آب بالا می رود. از طرفی سیستم سرمایش جهت خنک کردن دوباره آب داخل مخزن شروع به کار می کند. البته فرآیند اختلاط آب گرم و سرد بسیار سریعتر از فرآیند انتقال حرارت و خنک شدن آب به وقوع می پیوندد. لذا در صورتی که افراد زیادی ، در زمان کوتاهی به آبسردکن مراجعه کنند فرآیند گرم شدن آب از فرآیند سرد شدن ( که نیاز به زمان دارد ) پیشی می گیرد. یکی از راهکارهایی که برای کوتاه کردن زمان خنک شدن بکار می رود افزایش توان سیستم سرمایش است که متاسفانه منجر به مصرف بی رویه برق می گردد بدین ترتیب دستگاه های قدیمی حتی قادر نیستند ظرفیت اعلام شده توسط سازندگان را به طور پیوسته تحویل دهند.
با توجه به نحوه عملکرد آبسردکن آنی ، همیشه مقداری انرژی جهت خنک کردن آب مصرفی به صورت ذخیره وجود دارد. این مقدار انرژی بسته به ظرفیت دستگاه از چند ساعت تا چند هفته می تواند عملیات خنک کردن آب مصرفی را به طور پیوسته به انجام برساند. این گونه است که با مصرف پی در پی از آبسردکن آنی ، آب گرم نمی شود. و همگان فارغ از تاخر و تقدم در مراجعه به آبسردکن آب سرد می نوشند.

آبسردکن آنی

 

در سال 1386 شرکت البرز دماکاران موفق به اختراع ، طراحی و تولید نسل جدید آبسردکن گردید.(شماره ثبت اختراع 39472) این محصول که حاصل سال ها تجربه ، تلاش و تحقیق در عرصه تولید تجهیزات سرمایشی می باشد با توجه به عملکرد لحظه ای سیستم سرمایش ((آبسردکن آنی))نام گرفته است.
 در واقع عدم رعایت مسائل بهداشتی ، مصرف برق بی رویه وهمچنین ناتوانی دستگاه درارائه آب سرد طی ساعات شلوغ ، عمده مشکلات آبسردکنهای نسل قدیمی می باشند که در نسل جدید موفق شدیم با اتخاذ تدابیر لازم در سیستم عملکرد از بروز مشکلاتی از این دست جلوگیری به عمل آوریم.
نحوه عملکرد آبسردکن های قدیمی :
آبسردکنهای قدیمی از یک مخزن جهت انباشت و خنک کردن آب بهره می برند. به عبارت بهتر لوله اواپراتور ( سرد کننده ) ، مخزن انباشت آب را احاطه کرده و خنک می کند. درطول روز با برداشت آب از آبسردکن ،شناور مخزن پایین آمده و آب گرم وارد مخزن می شود. پس از ورود آب گرم به مخزن دمای آب مخزن بالا رفته و کمپرسور دستگاه بطور مداوم کار می کند تا آب مخزن خنک شود. قابل ذکر است این سیستم در سال 1938 ابداع گردیده است.
نحوه عملکرد آبسردکن آنی :
سیستم سرمایش آبسردکن آنی برودت را به صورت آب و یخ ذخیره می نماید. با بهره جویی از یک واحد تبادل از برودت ذخیره شده جهت خنک کردن آب آشامیدنی به صورت لحظه ای استفاده می شود.
مسائل بهداشتی :
* استفاده از مخزن جهت انباشت آب عامل اصلی بروز انواع مشکلات بهداشتی می گردد. در واقع این مخازن بستر بسیار مناسبی جهت رشد و نمو انواع باکتریها ، انگلها و میکرو ارگانیزم ها می باشد متاسفانه از طرفی مخزن بیشتر آبسردکنهای موجود در کشور با توجه به عدم وجود نظارت مستمر ، تمیز و گند زدایی نمی شوند.
- راهکار آبسردکن آنی برای حل مشکل فوق حذف کامل مخزن انباشت آب آشامیدنی می باشد. به عبارت دیگر در آبسردکن آنی بر خلاف آبسردکنهای قدیمی آب آشامیدنی جهت خنک شدن انباشت نمی گردد. بلکه به صورت لحظه ای به میزان لازم عملیات سرمایش بر روی آن اعمال می گردد.
مصرف برق :
* توان مصرفی برق آبسردکنهای قدیمی بیش از 7 برابر آبسردکن آنی می باشد. علاوه بر ضعف سیستم عملکرد عدم رعایت عایقبندی و اجرای نا مناسب سیستم سرمایش باعث شده است که در طول شبانه روز دستگاههای قدیمی با توان مصرفی بالای کمپرسور ، بی رویه به مصرف انرژی بپردازند.
- در سیستم آبسردکن آنی کمپرسور از توان بسیار کمتری برخوردار است. اما ساعات کارکرد آن پیوسته بوده و انرژی را معمولا در شب ذخیره می نماید تا عنداللزوم با استفاده از انرژی ذخیره شده به تامین مقدار برودت مورد نیاز بپردازد. قابل ذکر است اتلاف حرارتی آبسردکن آنی بسیار کمتر از آبسردکنهای قدیمی است.
+ هزینه مصرف برق آبسردکنهای قدیمی تا 15 برابر آبسردکن آنی می باشد. در واقع استفاده از کنتورهای چند تعرفه ای جدید باعث شده است بهای مصرف برق در ساعات اوج مصرف تا 10 برابر ساعات کم باری (شب) باشد. از طرفی اخیرا ساعات اوج مصرف برق با توجه به مصرف بالای بخش اداری به ساعات 15-11 منتقل شده است. در عین حال بیشترین استفاده از آبسردکنها دقیقا در همین بازه زمانی اتفاق می افتد. در نتیجه مصرف کننده برق هزینه گزافی را بابت برق مصرفی متحمل می شود.
* آبسردکن آنی با استفاده از قابلیت ذخیره انرژی ، برق را به طور عمده در شب مصرف می کند که بهای آن %10 ساعات اوج مصرف است حتی می توان در ساعات اوج مصرف برق ، سیستم سرمایش را به طور کامل خاموش نمود و از انرژی ذخیره شده در ساعات کم باری استفاده نمود. به این ترتیب با مدیریت مصرف برق ، هزینه بسیار کمتری بر مصرف کننده تحمیل می گردد.
- نکته : در واقع آبسردکن آنی قابلیت پیکسایی مصرف برق را دارد که در نوع خود بی نظیر است از دیدگاه ملی با انجام عملیات پیکسایی از احداث نیروگاههای جدید اجتناب می شود که این امر هم از نظر اقتصادی و هم از نظر زیست محیطی بسیار حائز اهمیت می باشد.
ظرفیت سرمایش :
+ حداکثر حجم آب خنکی که یک دستگاه آبسردکن در یک ساعت و در محدوده دمایی استاندارد می تواند ارائه دهد در اصطلاح ظرفیت سرمایش دستگاه خوانده می شود. وجود محدودیت در ظرفیت سرمایش از دیگر معضلات آبسردکنهای قدیمی است. این مشکل دستگاه های قدیمی سبب می شود در ساعات شلوغ روزهای گرم سال افراد با مراجعه به آبسردکن ، آب گرم بنوشند. همانطور که در قسمت (( نحوه عملکرد آبسردکنهای قدیمی )) توضیح داده شد. پس از استفاده از آب خنک ، آب گرم ، جایگزین آب خنک رفته از مخزن می گردد و در نتیجه دمای کلی آب بالا می رود از طرفی سیستم سرمایش کار می کند تا آب داخل مخزن را دوباره خنک کند. البته فرآیند اختلاط و گرم شدن آب داخل مخزن بسیار سریعتر از فرآیند انتقال حرارت و خنک شدن آب رخ می دهد. لذا در صورتی که افراد زیادی و در زمان کوتاهی به آبسردکن مراجعه کنند. فرآیند گرم شدن آب از فرآیند خنک شدن که نیاز به زمان دارد پیشی می گیرد. یکی از راهکارهایی که برای کوتاه کردن زمان خنک شدن آب به کار می رود ، افزایش توان سیستم سرمایش است. که متاسفانه منجر به مصرف برق بی رویه دستگاه می شود و به این ترتیب با توجه به اتلافات دستگاه ، انرژی مصرفی کل دستگاه های قدیمی چندین برابر افزایش می یابد در حالی که عملا آب گرم ارائه می دهند.
- با توجه به نحوه عملکرد آبسردکن آنی همیشه مقداری انرژی برودتی جهت خنک کردن آب مصرفی به صورت ذخیره وجود دارد. این مقدار انرژی بسته به ظرفیت دستگاه از چند ساعت تا چند هفته می تواند جهت خنک کردن آب آشامیدنی بکار رود. به این ترتیب با مصرف پی در پی از آبسردکن آنی ، هرگز آب گرم نمی شود و همگان ، فارغ از تقدم و تاخر در مراجعه به آبسردکن آب سرد می نوشند.
امکانات اضافی :
در صورت در خواست مشتری موارد زیر به دستگاه افزوده می گردد :
1- جا لیوانی
2- طعم گیر
3- سختی گیر
4- فیلتر آنتی باکتریال
5- آب شیرین کن
6- آبخوری اضافی ( افزایش تعداد شیر )
قابلیتها :
1- انجام تبلیغات بر روی بدنه و تاج دستگاه آبسردکن
2- قابلیت کارکرد با برق اضطراری : با افزودن یک موتور برق کوچک به دستگاه امکان استفاده از آب خنک ( بدون کارکرد سیستم سرمایش ) میسر می باشد. به این ترتیب با تامین برق پمپ ( کمتر از 20/ آمپر ) حتی در مواقع قطع برق می توان آب خنک نوشید.
3- قابلیت لوله کشی آب خنک به نقاط مختلف و حتی بین طبقات یا اختفاء اجزا وتاسیسات گرانقیمت دستگاه
آبسردکن آنی سری دماوند:
در سال 1389 ، با توجه به نیاز اماکن عمومی و اداری به استفاده از محصولات با ظاهرشیک و مدرن،  این سری از محصولات آبسردکن آنی با بدنه ای ساخته شده از پلیمر سخت توسط شرکت البرزدماکاران عرضه گردید. این محصول در دو مدل 2 شیر و 4 شیر مطابق تصویر عرضه می گردد.
طراحی ارگونومیک آبخوری :
استفاده از پلیمرها به صورت پنل یکپارچه  در بدنه ،علاوه بر زیبایی ظاهردستگاههای جدید، مزایای ذیل را در بر دارد:
- ضد زنگ زدگی ، ضد خوردگی و ضد پوسیدگی
- با حذف درزها و شکافها عملیات تمیزکاری دستگاه به سهولت و دقت امکان پذیر می باشد.  در عین حال  سطح صیقلی و براق پلیمرنیز این امر را تسهیل می نماید
- با پرهیز از گوشه های تیز و برنده در بدنه آبخوری، لباس و وسایل همراه به آن گیر نمی کند.
- پلیمرمورد استفاده ، بسیار نرم و انعطاف پذیر می باشد. در صورت برخورد تصادفی یا عمدی، به فرد  و دستگاه آسیبی وارد نمی آید.
- عایق بودن کامل بدنه سبب شده است این محصول بهترین گزینه جهت استفاده در استخر و فضاهای مرطوب باشد. به این ترتیب خطرات ناشی از اتصالات برق در دستگاه به صفر می رسد.
علاوه بر آن کلیه الزامات ارگونومیک طرح نظیر ارتفاع شیر ، سطح آبریز ، شیب آبریز و فواصل کافی شیرها و... در نظر گرفته شده است.
آبسردکن دوقلو:
این سری از محصولات آبسردکن آنی با بهره گیری از قابلیت لوله کشی آبسردکن آنی طراحی و عرضه گردیده است. آبسردکن دوقلو از دو آبخوری مجزا تشکیل می شود که توسط دستگاه آبسردکن آنی مرکزی تغذیه می گردد. بدین ترتیب می توان به جای خرید دو دستگاه آبسردکن مجزا ، با هزینه کمتر، از دو آبخوری(با شکل ظاهری آبسردکن) بهره برد که آبسرد ،از آبسردکن مرکزی به آنها لوله کشی می شود.
شایان ذکر است آبخوریهای این محصول را می توان در دو طبقه مختلف از ساختمان نصب نمود. به بیان دیگر امکان ارائه دو آبسردکن در دو طبقه با یک سیستم خنک کننده میسر می باشد.
نکته:
با توجه به استقرار آبسردکن ها در اماکن عمومی توصیه می شود : حتی الامکان دستگاه مرکزی جهت حفاظت از اجزاء برقی- مکانیکی در محل مناسبی دور از دسترس عموم نصب گردد.

آبسردکن آنی دوشیر

تبرید چیست ؟

تبرید عبارت است از جذب حرارت از یک سیال و دفع آن به سیال دیگر (سیال می تواند هوا یا آب ویا هر نوع گاز یا مایع دیگر باشد)می باشد . در کلیه سیستم های تبرید حفظ سرما مستلزم جذب حرارت از موادی با درجه حرارت کمتر و خارج کردن این حرارت به محیطی با درجه حرارت بالاتر می باشد.

تمام سیستم های تبرید  تراکمی که جهت ایجاد سرما بکار گرفته می شوند از چهار قسمت اصلی تشکیل  شده اند. این چهار قسمت عبارتند از1- کمپرسور ،2- کندانسور، 3-شیر انبساط و4- اواپراتور.در کلیه سیستمهای تبرید تراکمی از وجود یک نوع ماده سرمازا (مبرد) در یک مدار بسته نفوذناپذیر استفاده می شود. در این سیستمها عمل سرد کردن به طور پیوسته و متوالی انجام می گیرد(تکرار یک سری عملیات یکنواخت را یک سیکل می نامند). تمام سرد کننده ها بر اساس یک سیکل معین عمل میکنند. در سردکردن با عملیات مکانیکی از یک کمپرسور برای متراکم کردن گازمبرد استفاده می شود و به این ترتیب سیکل حاصله را سیکل تراکمی و گاهی سیکل تراکم تبخیری می نامند.در کمپرسور فشار گاز مبرد بالا   می رود و این اختلاف فشار بین ورود و خروج گاز کمپرسور باعث حرکت گاز مبرد در داخل سیستم می شود . کندانسور وسیله ای است که گاز خروجی از کمپرسور را که دارای دما و فشار بالا می باشد به مایع تبدیل می کند و دمای آنرا کاهش می دهد . شیر انبساط مایع مبرد خروجی از کندانسور را به صورت پودر تبدیل می کند . اواپراتور وسیله ای است که پودر حاصل از وسیله انبساطی را بصورت تبخیر کامل و حالت گازی تبدیل  می کند . شکل زیر اجزای  یک سیستم تبرید نشان می دهد.

تبرید و سردخانه
سیستم تراکمی:

 در کلیه سیستم های سرد کننده تراکمی از وجود یک نوع ماده سرمازا (مبرد) در یک مدار بسته نفوذناپذیر استفاده می شود. در این سیستمها عمل سرد کردن به طور پیوسته و متوالی انجام می گیرد(تکرار یک سری عملیات یکنواخت را یک سیکل می نامند). تمام سرد کننده ها بر اساس یک سیکل معین عمل میکنند. در سردکردن با عملیات مکانیکی از یک کمپرسور برای متراکم کردن گازی استفاده می شود و به این ترتیب سیکل حاصله را سیکل تراکمی و گاهی سیکل تراکم تبخیری می نامند. بکار بردن نام سیستم تراکم تبخیری به این علت است که عمل تراکم بخار وتبدیل آن به مایع سرمازا بوسیله کمپرسور و کندانسور انجام می گردد و به این ترتیب انتقال انرژی حرارتی حاصل می شود.

ماده سرما زا در یک قسمت از سیکل حرارت محیط خود را جذب کرده و در قسمت دیگر آن را دفع می کند . به عبارت دیگر کمپرسور گاز سرمازا را در وضعیتی قرار می دهد که حرارتی را که قبلا و از محیطی با فشار کم جذب کرده بود پس بدهد. چون کمپرسور حرارت را از محیطی به محیط دیگر انتقال می دهد به آن پمپ حرارتی نیز می گویند.
یک سیستم سرد کننده از یک قسمت فشار قوی و یک قسمت فشار ضعیف تشکیل شده است که حرارت از سمت فشار ضعیف گرفته می شود و در سمت فشار قوی دفع می شود
قسمت فشار ضعیف:

در سیکل ماده مبرد یک دوره(سیکل کامل) را مرتبا تکرار می نماید . به این ترتیب که از شیر انبساط حرکت کرده و به طرف اواپراتور می رود و بعد از طریق لوله مکش کوپرسور به کمپرسور می رود از شیر انبساط تا ورودی کمپرسور را قسمت فشار ضعیف گویند مقدار فشار این قسمت به نوع سیستم و دمای ورودی اواپراتور و محیط سرد بستگی کا مل دارد. بایستی در نظر داشت فشار از خروجی شیر انبساط تا کمپرسور ثابت است و این قسمت را قسمت با فشار پا یین یا قسمت فشار ضعیف سیستم می نامند و چون اواپراتور به تنهایی مهمترین قسمت از فشار پایین است به این سبب اصطلاح فشار پایین یا ضعیف اغلب به کویل اواپراتور اطاق مشود.
فشار در قسمت پایین گاهی اوقات فشار عقب نیز نامیده می شود .
قسمت فشار زیاد:
کمپرسور- لوله خروج گاز از کمپرسور- کندانسور- مخزن مایع مبرد و لوله حامل مایع مبرد که قسمت با قیمانده از سیستم تبرید می باشد به نام قسمت فشار زیاد نامیده می شود.

تبرید و سردخانه

بطور کلی سرما را به سه طریق می توان تولید نمود:
الف –سیستم تبخیری          
ب-سیستم تراکمی
ج-سیستم جذبی

یک طبقه بندی روش های اساسی سردسازی به شکل زیر است:

1ــ سردسازی مدار باز

2ــ سردسازی مدار بسته

 3ــ سردسازی به روش های ویژه

1ــ سردسازی مدار باز

وقتی یک تکه یخ را در داخل یک لیوان قرار می دهید تا آب خنک شود.
 با این روش دمای آب از طریق تماس مستقیم سردتر گردیده است. همچنین چنانچه یک تکه یخ را برابر یک پنکه قرار دهید و وزش پنکه را به سمت خود قرار دهید حس می کنید که قالب یخ کمک به خنک تر شدن بیشتر هوا می کند. انتقال غیر مستقیم گرما توسط جسم سوم یعنی هوایی که بین ماده سرد (یخ) و جسمی که می خواهند خنک شود (شما) صورت می گیرد. کولر آبی از همین روش پیروی می کند.

2ــ سردسازی مدار بسته

در این روش گرما را از یک محیط با دمای پایین به یک محیط با دمای بالا انتقال می دهیم در این روش نیاز به کار خارجی داریم.
همان طور که می دانیم گرما از یک محیط با دمای بالاتر به یک محیط با دمای پایین تر به خودی خود انتقال می یابد و نیاز به کار  نیاز به کار داریم ولی چنانچه بخواهیم عکس این کار را انجام دهیم حتما نیاز به کار داریم. (قانون دوم ترمودینامیک)
دمای بالا و پایین را می توان به بالا و پایین یک تپه تشبیه نمود که آب از بالای تپه به پایین به خودی خود سرازیر می شود و حتی می تواند یک توربین را بچرخاند ولی برای انتقال آب از پایین به بالا نیاز به کار داریم.
پرکاربردترین سردسازی با این روش سیستم تراکمی و سیستم جذبی می باشد.

این روش خود به دو دسته کلی مدار بخار و مدار گاز تقسیم می شود.
1ــ2ــ سردسازی با مدار بسته بخار

این روش نیز خود به دو دسته سیستم تبرید تراکمی و سیستم تبرید جذبی دسته بندی می شود.
1ــ1ــ2ــ سیستم تبرید تراکمی

در این سیستم مقداری گرما در اواپراتور جذب و مقدار بیشتری گرما در کندانسر دفع می گردد.
2ــ1ــ2ــ سیستم تبرید جذبی

در اوائل قرن بیستم سیستم تبرید جذبی آب ــ آمونیاک بسیار محبوب بود ولی با توسعه  سیستم جذبی با سیستم تراکمی کاربرد آن کم شد ولی مجددا استفاده آب ــ لیتیوم برماید به دلیل استفاده از گرمای اضافی در محیط های صنعتی و همچنین در جایی که گاز بیش از برق در دسترس است مورد استفاده قرار می گیرد.
2ــ2ــ سردسازی با مدار بسته گاز

زمانی که ما از یک گاز به عنوان سیال در سیکل تبرید استفاده می کنیم ولی گاز تبخیر و تقطیر نمی شود و به همان حالت می ماند آن سیکل را سیکل گاز می نامند. پرکاربردترین گاز در این سیکل هوا می باشد.
3ــ سردسازی به روش های ویژه

روش هایی دیگر نیز برای سردسازی وجود دارند که برخی از آنها بازده کمی داشته و برخی نیز برای سیستم های دمای پایین به کار می  روند. از معروف ترین این سیستم ها می توان سردسازی ترموالکتریک، سردسازی مغناطیسی، سردسازی نوری و سردسازی گرما ــ صوتی را نام برد.

نقطه پیوند صنعت تهویه و تولید :

تغییرات دما بسیاری از رفتار محصول به دست آمده را تعیین می کند و در تمامی مراحل تولید اعم از ترکیب و فرم دهی به محصول به ما کمک می کند . صنعت تهویه از آنجایی وارد خطوط تولید شد که پس از افزایش دما نیاز به کاهش و یا کنترل آن بوجود آمد .

تعریف تولید :

 تولید یا فرآوری یا زایش از اصطلاحات علم اقتصاد به معنی تهیه کالا و خدمات مورد نیاز با استفاده از منابع و امکانات موجود است . فعالیت تولیدی سلسله اقداماتی است که برای تبدیل منابع به کالاهای مورد نیاز صورت می گیرد .
امروزه آنچه حائز اهمیت می باشد تولید نیست بلکه تولید مبنی بر روش های مهندسی و تجهیزات کارآمد و سریع است ، که باعث رشد و شکوفایی واحد های تولیدی می گردد .
الزامات تولید از دیدگاه مدیران داخلی :

مطابق دیدگاه مدیران آنچه ضامن ثبات و پیشرفت واحد تولیدی می گردد خودکار بودن سیستم ها ، سرعت بالا ، دقت لازم و عدم وابستگی به عوامل بیرونی می باشد .
روش سیال واسط :

در این روش بنابه دمای خروجی و ورودی به سیستم از راهکارهای زیر و یا ترکیبی از آنها استفاده می کنیم .
1-    حوضچه انتقال حرارت
2-    برج خنک کننده
3-    چیلر و مخزن تبادل

چنانچه دمای سیال خروجی از سیستم بیش از  ˚c75 باشد بایستی از حوضچه انتقال حرارت استفاده شود . این حوضچه ها متشکل از یک سیستم پمپاژ و یک یا چند فواره کف ساز می باشد که با افزایش سطح تماس سیال با هوای محیط باعث کاهش دمای آن می شود . در این روش محاسبه میزان سیال جبرانی بسیار حائز اهمیت می باشد . ابعاد و مشخصات سیستم پمپاژ بستگی به دبی و دمای خروجی سیال از سیستم دارد .    
در صورتی که دمای خروجی سیستم تا ˚c75 باشد بایستی از برج خنک کننده استفاده شود . این برج با استفاده از اختلاف دمای مرطوب محیط و سیال ورودی و گردش اجباری هوا از روی سطوح نازک شده سیال دمای آن را کاهش می دهد . بنابراین دمای سیال خروجی از برج خنک کننده همیشه تابعی از دمار مرطوب محیط خواهد بود .
چنانچه دمای سیال مورد نیاز سیستم نزدیک به دمای مرطوب محیط و یا کمتر از آن باد بایستی از دستگاه های چیلر و مخزن تبادل استفاده گردد . در این روش با استفاده از یک مخزن تبادل و دبی و دماهای مختلف ورودی و خروجی آن می توان به دمای مطلوب سیال واسط رسید .
تجهیزات مناسب روش سیال واسط :

پس از طراحی و انتخاب روش بهینه در خنک سازی سیال واسط انتخاب تجهیزات مناسب بسیار حائز اهمیت می باشد .
خوردگی :

 از آنجایی که واحد های تولیدی عموماً در شهرک های صنعتی مستقر می باشند وجود گازهای آلاینده و خورنده امری اجتناب ناپذیر خواهد بود ، بنابراین پیش بینی تمهیدات لازم برای فلزات و تجهیزاتی که در معرض گرش دائمی و اجباری هوای محیط هستند الزامی است . در این روش تنها کندانسور چیلر های هواخنک در معرض چنین خوردگی خواهند بود ، لذا استفاده از کویل های هیدروفیلیک به دلیل خاصیت ضد خوردگی توصیه می گردد .  
عدم وابستگی :

در واحد های صنعتی عدم وابستگی به کارشناسان بیرونی و یا دور از دسترس بسیار حائز اهمیت می باشد . مطابق میل مدیران تمامی تجهیزات و ادوات تولید می بایست به آسانی و توسط کارشناسان داخلی شرکت قابل عیب یابی و تعمیر باشند و همچنین قطعات یدکی لازم برای این تجهیزات در دسترس باشد . بنابراین استفاده از چیلر های روتین استفاده شده در بخش ساختمانی به هیچ عنوان توصیه نمی گردد ، چیلر های بخش تهویه ساختمانی به دلیل حجم بالای تولید و قیمت تمام شده کمتر توسط کارخانجات مجهز به بورد الکترونیکی و تجهیزات الکترونیکی منحصر به فرد همان شرکت می باشند . بنابراین عیب یابی و تعمیر اینگونه چیلر ها صرفاً‌توسط شرکت فروشنده انجام خواهد شد . این امر به دلیل دسترس نبودن شرکت وارد کننده و یا عدم موجودی قطعه مورد نظر مورد دلخواه مدیران نخواهد بود .
افزایش ضریب ایمنی سیستم تبرید :

در واحد های صنعتی اختلال در سیستم خنک کننده به منزله اختلال و یا تعطیلی خط تولید می باشد ، و تعطیلی خطوط تولید در مدت زمانی هر چند کوتاه می تواند ضررهای قابل توجهی را به شرکت ها وارد کند ، بنابراین در استفاده از سیستم های تبرید پیش بینی مدار رزرو و یا استفاده از دو مدار مجزا و تعداد بیشتری از کمپرسورها توصیه می گردد .
بر اساس مطالب فوق و تحقیقات میدانی به این نتیجه رسیدیم که طراحی و ساخت سیستم های خنک کننده واحد های صنعتی مقوله ای مجزا از سیستم های تهویه مطبوع می باشند و بایستی با ملاحضات خاص خود به آنها نگریست .

برچسب ها : آبسردکن آنی آدمک ، آبسردکن صنعتی ، آبسردکن مقاوم ، آبسردکن صنعتی ، سیستم خنک کننده آنی ، سیستم خنک کننده صنعتی ،البرزدماکاران ، آبسردکن دو شیر ، آبسردکن چهار شیر ، آبسردکن مرکزی ، آبسردکن سه شیر ، آبسردکن پنج شیر .

آبسردکن آنی آدمک و سردخانه

تبرید چیست ؟

تبرید عبارت است از جذب حرارت از یک سیال و دفع آن به سیال دیگر (سیال می تواند هوا یا آب ویا هر نوع گاز یا مایع دیگر باشد)می باشد . در کلیه سیستم های تبرید حفظ سرما مستلزم جذب حرارت از موادی با درجه حرارت کمتر و خارج کردن این حرارت به محیطی با درجه حرارت بالاتر می باشد.

تمام سیستم های تبرید  تراکمی که جهت ایجاد سرما بکار گرفته می شوند از چهار قسمت اصلی تشکیل  شده اند. این چهار قسمت عبارتند از1- کمپرسور ،2- کندانسور، 3-شیر انبساط و4- اواپراتور.در کلیه سیستمهای تبرید تراکمی از وجود یک نوع ماده سرمازا (مبرد) در یک مدار بسته نفوذناپذیر استفاده می شود. در این سیستمها عمل سرد کردن به طور پیوسته و متوالی انجام می گیرد(تکرار یک سری عملیات یکنواخت را یک سیکل می نامند). تمام سرد کننده ها بر اساس یک سیکل معین عمل میکنند. در سردکردن با عملیات مکانیکی از یک کمپرسور برای متراکم کردن گازمبرد استفاده می شود و به این ترتیب سیکل حاصله را سیکل تراکمی و گاهی سیکل تراکم تبخیری می نامند.در کمپرسور فشار گاز مبرد بالا   می رود و این اختلاف فشار بین ورود و خروج گاز کمپرسور باعث حرکت گاز مبرد در داخل سیستم می شود . کندانسور وسیله ای است که گاز خروجی از کمپرسور را که دارای دما و فشار بالا می باشد به مایع تبدیل می کند و دمای آنرا کاهش می دهد . شیر انبساط مایع مبرد خروجی از کندانسور را به صورت پودر تبدیل می کند . اواپراتور وسیله ای است که پودر حاصل از وسیله انبساطی را بصورت تبخیر کامل و حالت گازی تبدیل  می کند . شکل زیر اجزای  یک سیستم تبرید نشان می دهد.

تبرید و سردخانه
سیستم تراکمی:

 در کلیه سیستم های سرد کننده تراکمی از وجود یک نوع ماده سرمازا (مبرد) در یک مدار بسته نفوذناپذیر استفاده می شود. در این سیستمها عمل سرد کردن به طور پیوسته و متوالی انجام می گیرد(تکرار یک سری عملیات یکنواخت را یک سیکل می نامند). تمام سرد کننده ها بر اساس یک سیکل معین عمل میکنند. در سردکردن با عملیات مکانیکی از یک کمپرسور برای متراکم کردن گازی استفاده می شود و به این ترتیب سیکل حاصله را سیکل تراکمی و گاهی سیکل تراکم تبخیری می نامند. بکار بردن نام سیستم تراکم تبخیری به این علت است که عمل تراکم بخار وتبدیل آن به مایع سرمازا بوسیله کمپرسور و کندانسور انجام می گردد و به این ترتیب انتقال انرژی حرارتی حاصل می شود.

ماده سرما زا در یک قسمت از سیکل حرارت محیط خود را جذب کرده و در قسمت دیگر آن را دفع می کند . به عبارت دیگر کمپرسور گاز سرمازا را در وضعیتی قرار می دهد که حرارتی را که قبلا و از محیطی با فشار کم جذب کرده بود پس بدهد. چون کمپرسور حرارت را از محیطی به محیط دیگر انتقال می دهد به آن پمپ حرارتی نیز می گویند.
یک سیستم سرد کننده از یک قسمت فشار قوی و یک قسمت فشار ضعیف تشکیل شده است که حرارت از سمت فشار ضعیف گرفته می شود و در سمت فشار قوی دفع می شود
قسمت فشار ضعیف:

در سیکل ماده مبرد یک دوره(سیکل کامل) را مرتبا تکرار می نماید . به این ترتیب که از شیر انبساط حرکت کرده و به طرف اواپراتور می رود و بعد از طریق لوله مکش کوپرسور به کمپرسور می رود از شیر انبساط تا ورودی کمپرسور را قسمت فشار ضعیف گویند مقدار فشار این قسمت به نوع سیستم و دمای ورودی اواپراتور و محیط سرد بستگی کا مل دارد. بایستی در نظر داشت فشار از خروجی شیر انبساط تا کمپرسور ثابت است و این قسمت را قسمت با فشار پا یین یا قسمت فشار ضعیف سیستم می نامند و چون اواپراتور به تنهایی مهمترین قسمت از فشار پایین است به این سبب اصطلاح فشار پایین یا ضعیف اغلب به کویل اواپراتور اطاق مشود.
فشار در قسمت پایین گاهی اوقات فشار عقب نیز نامیده می شود .
قسمت فشار زیاد:
کمپرسور- لوله خروج گاز از کمپرسور- کندانسور- مخزن مایع مبرد و لوله حامل مایع مبرد که قسمت با قیمانده از سیستم تبرید می باشد به نام قسمت فشار زیاد نامیده می شود.

تبرید و سردخانه

بطور کلی سرما را به سه طریق می توان تولید نمود:
الف –سیستم تبخیری          
ب-سیستم تراکمی
ج-سیستم جذبی

یک طبقه بندی روش های اساسی سردسازی به شکل زیر است:

1ــ سردسازی مدار باز

2ــ سردسازی مدار بسته

 3ــ سردسازی به روش های ویژه

1ــ سردسازی مدار باز

وقتی یک تکه یخ را در داخل یک لیوان قرار می دهید تا آب خنک شود.
 با این روش دمای آب از طریق تماس مستقیم سردتر گردیده است. همچنین چنانچه یک تکه یخ را برابر یک پنکه قرار دهید و وزش پنکه را به سمت خود قرار دهید حس می کنید که قالب یخ کمک به خنک تر شدن بیشتر هوا می کند. انتقال غیر مستقیم گرما توسط جسم سوم یعنی هوایی که بین ماده سرد (یخ) و جسمی که می خواهند خنک شود (شما) صورت می گیرد. کولر آبی از همین روش پیروی می کند.

2ــ سردسازی مدار بسته

در این روش گرما را از یک محیط با دمای پایین به یک محیط با دمای بالا انتقال می دهیم در این روش نیاز به کار خارجی داریم.
همان طور که می دانیم گرما از یک محیط با دمای بالاتر به یک محیط با دمای پایین تر به خودی خود انتقال می یابد و نیاز به کار  نیاز به کار داریم ولی چنانچه بخواهیم عکس این کار را انجام دهیم حتما نیاز به کار داریم. (قانون دوم ترمودینامیک)
دمای بالا و پایین را می توان به بالا و پایین یک تپه تشبیه نمود که آب از بالای تپه به پایین به خودی خود سرازیر می شود و حتی می تواند یک توربین را بچرخاند ولی برای انتقال آب از پایین به بالا نیاز به کار داریم.
پرکاربردترین سردسازی با این روش سیستم تراکمی و سیستم جذبی می باشد.

این روش خود به دو دسته کلی مدار بخار و مدار گاز تقسیم می شود.
1ــ2ــ سردسازی با مدار بسته بخار

این روش نیز خود به دو دسته سیستم تبرید تراکمی و سیستم تبرید جذبی دسته بندی می شود.
1ــ1ــ2ــ سیستم تبرید تراکمی

در این سیستم مقداری گرما در اواپراتور جذب و مقدار بیشتری گرما در کندانسر دفع می گردد.
2ــ1ــ2ــ سیستم تبرید جذبی

در اوائل قرن بیستم سیستم تبرید جذبی آب ــ آمونیاک بسیار محبوب بود ولی با توسعه  سیستم جذبی با سیستم تراکمی کاربرد آن کم شد ولی مجددا استفاده آب ــ لیتیوم برماید به دلیل استفاده از گرمای اضافی در محیط های صنعتی و همچنین در جایی که گاز بیش از برق در دسترس است مورد استفاده قرار می گیرد.
2ــ2ــ سردسازی با مدار بسته گاز

زمانی که ما از یک گاز به عنوان سیال در سیکل تبرید استفاده می کنیم ولی گاز تبخیر و تقطیر نمی شود و به همان حالت می ماند آن سیکل را سیکل گاز می نامند. پرکاربردترین گاز در این سیکل هوا می باشد.
3ــ سردسازی به روش های ویژه

روش هایی دیگر نیز برای سردسازی وجود دارند که برخی از آنها بازده کمی داشته و برخی نیز برای سیستم های دمای پایین به کار می  روند. از معروف ترین این سیستم ها می توان سردسازی ترموالکتریک، سردسازی مغناطیسی، سردسازی نوری و سردسازی گرما ــ صوتی را نام برد.

نقطه پیوند صنعت تهویه و تولید :

تغییرات دما بسیاری از رفتار محصول به دست آمده را تعیین می کند و در تمامی مراحل تولید اعم از ترکیب و فرم دهی به محصول به ما کمک می کند . صنعت تهویه از آنجایی وارد خطوط تولید شد که پس از افزایش دما نیاز به کاهش و یا کنترل آن بوجود آمد .

تعریف تولید :

 تولید یا فرآوری یا زایش از اصطلاحات علم اقتصاد به معنی تهیه کالا و خدمات مورد نیاز با استفاده از منابع و امکانات موجود است . فعالیت تولیدی سلسله اقداماتی است که برای تبدیل منابع به کالاهای مورد نیاز صورت می گیرد .
امروزه آنچه حائز اهمیت می باشد تولید نیست بلکه تولید مبنی بر روش های مهندسی و تجهیزات کارآمد و سریع است ، که باعث رشد و شکوفایی واحد های تولیدی می گردد .
الزامات تولید از دیدگاه مدیران داخلی :

مطابق دیدگاه مدیران آنچه ضامن ثبات و پیشرفت واحد تولیدی می گردد خودکار بودن سیستم ها ، سرعت بالا ، دقت لازم و عدم وابستگی به عوامل بیرونی می باشد .
روش سیال واسط :

در این روش بنابه دمای خروجی و ورودی به سیستم از راهکارهای زیر و یا ترکیبی از آنها استفاده می کنیم .
1-    حوضچه انتقال حرارت
2-    برج خنک کننده
3-    چیلر و مخزن تبادل

چنانچه دمای سیال خروجی از سیستم بیش از  ˚c75 باشد بایستی از حوضچه انتقال حرارت استفاده شود . این حوضچه ها متشکل از یک سیستم پمپاژ و یک یا چند فواره کف ساز می باشد که با افزایش سطح تماس سیال با هوای محیط باعث کاهش دمای آن می شود . در این روش محاسبه میزان سیال جبرانی بسیار حائز اهمیت می باشد . ابعاد و مشخصات سیستم پمپاژ بستگی به دبی و دمای خروجی سیال از سیستم دارد .    
در صورتی که دمای خروجی سیستم تا ˚c75 باشد بایستی از برج خنک کننده استفاده شود . این برج با استفاده از اختلاف دمای مرطوب محیط و سیال ورودی و گردش اجباری هوا از روی سطوح نازک شده سیال دمای آن را کاهش می دهد . بنابراین دمای سیال خروجی از برج خنک کننده همیشه تابعی از دمار مرطوب محیط خواهد بود .
چنانچه دمای سیال مورد نیاز سیستم نزدیک به دمای مرطوب محیط و یا کمتر از آن باد بایستی از دستگاه های چیلر و مخزن تبادل استفاده گردد . در این روش با استفاده از یک مخزن تبادل و دبی و دماهای مختلف ورودی و خروجی آن می توان به دمای مطلوب سیال واسط رسید .
تجهیزات مناسب روش سیال واسط :

پس از طراحی و انتخاب روش بهینه در خنک سازی سیال واسط انتخاب تجهیزات مناسب بسیار حائز اهمیت می باشد .
خوردگی :

 از آنجایی که واحد های تولیدی عموماً در شهرک های صنعتی مستقر می باشند وجود گازهای آلاینده و خورنده امری اجتناب ناپذیر خواهد بود ، بنابراین پیش بینی تمهیدات لازم برای فلزات و تجهیزاتی که در معرض گرش دائمی و اجباری هوای محیط هستند الزامی است . در این روش تنها کندانسور چیلر های هواخنک در معرض چنین خوردگی خواهند بود ، لذا استفاده از کویل های هیدروفیلیک به دلیل خاصیت ضد خوردگی توصیه می گردد .  
عدم وابستگی :

در واحد های صنعتی عدم وابستگی به کارشناسان بیرونی و یا دور از دسترس بسیار حائز اهمیت می باشد . مطابق میل مدیران تمامی تجهیزات و ادوات تولید می بایست به آسانی و توسط کارشناسان داخلی شرکت قابل عیب یابی و تعمیر باشند و همچنین قطعات یدکی لازم برای این تجهیزات در دسترس باشد . بنابراین استفاده از چیلر های روتین استفاده شده در بخش ساختمانی به هیچ عنوان توصیه نمی گردد ، چیلر های بخش تهویه ساختمانی به دلیل حجم بالای تولید و قیمت تمام شده کمتر توسط کارخانجات مجهز به بورد الکترونیکی و تجهیزات الکترونیکی منحصر به فرد همان شرکت می باشند . بنابراین عیب یابی و تعمیر اینگونه چیلر ها صرفاً‌توسط شرکت فروشنده انجام خواهد شد . این امر به دلیل دسترس نبودن شرکت وارد کننده و یا عدم موجودی قطعه مورد نظر مورد دلخواه مدیران نخواهد بود .
افزایش ضریب ایمنی سیستم تبرید :

در واحد های صنعتی اختلال در سیستم خنک کننده به منزله اختلال و یا تعطیلی خط تولید می باشد ، و تعطیلی خطوط تولید در مدت زمانی هر چند کوتاه می تواند ضررهای قابل توجهی را به شرکت ها وارد کند ، بنابراین در استفاده از سیستم های تبرید پیش بینی مدار رزرو و یا استفاده از دو مدار مجزا و تعداد بیشتری از کمپرسورها توصیه می گردد .
بر اساس مطالب فوق و تحقیقات میدانی به این نتیجه رسیدیم که طراحی و ساخت سیستم های خنک کننده واحد های صنعتی مقوله ای مجزا از سیستم های تهویه مطبوع می باشند و بایستی با ملاحضات خاص خود به آنها نگریست .

برچسب ها : آبسردکن آنی آدمک ، آبسردکن صنعتی ، آبسردکن مقاوم ، آبسردکن صنعتی ، سیستم خنک کننده آنی ، سیستم خنک کننده صنعتی ،البرزدماکاران ، آبسردکن دو شیر ، آبسردکن چهار شیر ، آبسردکن مرکزی ، آبسردکن سه شیر ، آبسردکن پنج شیر .

مقاله ورق گالوانیزه

ورق گالوانیزه

    کاربرد : از آهن گالوانیزه در ساختن لوازمی مثل آبسردکن، لوله بخاری ، کانال کولر ، کابینت آشپزخانه ، شیروانی منازل ، لوله‌های آب و هر جا که احتمال خوردگی آهن و خسارت وجود دارد، استفاده می‌شود. اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود ۱،۵ درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن ، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.

۱-هزینه کمتر: برای انجام عملیات گالوانیزینگ، در مقایسه با سایر روشهای معمول جلوگیری از خوردگی، نیاز به هزینه کمتری خواهد بود.

۲-هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری: حتی در شرایطی که انجام عملیات گالوانیزینگ در مقایسه با سایر روشهای جلوگیری از خوردگی، هزینه برتر است، اجرای آن به دلیل عدم نیاز به تعمیرات پرهزینه‏، توصیه می شود.

۳-طول عمر زیاد: طول عمر ورقهای پوشش داده شده با روی‏ در محیط های کاملا خورنده، در حدود ۲۰ تا ۳۰ سال است

۴-اعتبار: استانداردهای مختلف در خصوص گالوانیزینگ ورقهای فولادی، درزمینه ایجاد پوششهای نازک بحث می کنند و این نشان دهنده آن است که طول عمر و نحوه عملکرد لایه روی‏، برای مصرف کننده قابل اعتماد است

۵-دوام پوشش: پوشش ایجاد شده از طریق گالوانیزه به دلیل داشتن یک ساختار متالورژیکی خاص، دارای مقاومت مناسب در برابر صدمات مکانیکی، سایش و خوردگی خواهد بود

۶-محافظت در برابر صدمات محیطی به صورت اتوماتیک: پوششهای گالوانیزه به دلیل آنکه در فولاد نفوذ کرده و به عنوان کاتد عمل می کنند، به همین دلیل خواهد توانست مقاطع ریز موجود در روی سطح فولاد را در برابر صدمات محیطی و خورندگی، محافظت نمایند

۷-محافظت کامل: پوشش ایجاد شده می تواند کلیه نقاط و سطوح فولاد را اعم از گوشه ها، جاهای کوچک و فرورفتگیها پر نموده و از خوردگی آنها جلوگیری کند. در این زمینه هیچ پوششی بهتر از پوشش گالوانیزه عمل نخواهد کرد

۸-بازرسی آسان: پوشش گالوانیزه را به راحتی و بدون نیاز با هیچ آزمایش مخربی و تنها از طریق چشم می توان کنترل و بازرسی نمود (در شرایط خاص که نیاز به ارائه تضمین برای کنترل کیفیت است، نیاز به آزمایشهای مخرب می باشد)

۹-رسیدن به هدف در زمان کوتاه: در صورتی که نیاز باشد از ورقهای گالوانیزه در محل استفاده شود، در این حالت نیاز به صرف زمان برای آماده سازی سطح، رنگ کردن و یا بازرسی نخواهد بود

۱۰-محافظت کامل توسط پوشش گالوانیزه: پروسه گالوانیزه وابسته به شرایط آب و هوائی نمی باشد

 گالوانیزه با روش غوطه وری گرم چیست ؟

 

فرایند خوردگی در مجاورت آب ، اکسیژن و سایر عناصر خورنده موجود در محیط ، که بر سطح فولاد نفوذ می کنند ، تشدید می شود ،حبابهای ناشی از زنگ زدگی سریعاً رشد کرده و زمانی که این حباب ها می ترکند ،آثار زنگ زدگی بر سطح آهن در اندازه های مولکولی تشکیل شده ، که بصورت متالورژیکی به سطح ورق می چسبند و مانع از پیشروی سریع فرایند خوردگی شده و منجر به محافظت فولاد در برابر خوردگی می شود.
تاریخچه گالوانیزه به سال ۱۷۴۲ ، زمانی که یک شیمیدان فرانسوی به نام ملوین در سمیناری روشی را برای پوشش آهن با فروبردن آن در مذاب روی ارایه کرد ، بر می گردد . در سال ۱۸۳۶ یک شیمیدان فرانسوی دیگر به نام سورل ، به روشی برای پوشش آهن با روی ، بعد از تمیز کردن اولیه آن با اسید سولفوریک وفر و بردن آن درفلاکس کلرید آمونیوم ، دست یافت . موفقیت های تجاری فرایند گالوانیزه،از بین صدها روش موجود برای محافظت از خوردگی در ۱۴۰ سال گذشته ، به اثبات رسیده است.
گالوانیزاسیون به روش غوطه وری گرم ، فرایندی برای ایجاد پوشش روی بر سطح آهن یا فولاد با فرو بردن آن در حمامی حاوی روی مذاب ، می باشد . سادگی پروسه گالوانیزه ،یکی از مزایای بارز این روش به سایر روش های محافظت در برابر خوردگی است . مقاومت به خوردگی ورق های فولادی با فرایند پوشش روی ایجاد می گردد و متناسب با ضخامت پوشش . روی و شرایط محیطی می باشد.
مقاومت به خوردگی این محصولات را می توان با رنگ کردن یاپوشش کویل بالا برد . روش گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم ،بیش از هر روش دیگری فولاد را در برابر خوردگی محافظت می کند گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم یا محافظت مرزی یکی از قدیمی ترین و پر استفاده ترین روش ها در محافظت از خوردگی می باشد که از طریق ایجاد یک لایه محافظ بین الکترولیت در محیط و فولاد یا آهن عمل می کند.
از مهمترین خواص این لایه محافظ،چسبندگی آن به فلز پایه و مقاومت به سایش آن می باشد.
فرایند گالوانیزه ،بیش از یک لایه محافظ می باشد ،این لایه در حقیقت جزیی از سطح فولاد می گردد که نسبت به فولاد زیر لایه، آند می باشد .چون روی با محیط اطراف واکنش می دهد و پوشش گالوانیزه به طور پیوسته تغییر می کند.
روی با محیط اطراف برای تشکیل یک لایه محافظ اکسید روی ، هیدروکسید روی و کربنات روی ، واکنش می دهد .کربنات روی با مرور زمان به صورت یک زمینه مناسب برای رنگ کردن ، عمل می کند.
پوشش روی به دو صورت زیر از زیر لایه محافظت می کند:
 تشکیل پیوند های متالورژیکی بین پوشش و زیر لایه ، که به صورت لایه محافظ عمل می کند ۱-
 پوشش برای محافظت از زیر لایه خود را فدا می کند ۲-
بعلاوه ، گالوانیزه کردن برای محافظت آهن و فولاد بدلیل هزینه کم ، راحتی کاربرد ، راحتی تعمیرات و نگهداری مطلوب می باشد .بسیاری دیگر از روش های استفاده از روی برای جلوگیری از خوردگی بکار می رود مانند پوشش های فدا شونده که با عنوان محافظت کاتدی شناخته می شوند ، و یا رنگ های غنی از روی،که هیچ کدام از این روش ها نمی توانند با گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم رقابت کنند

 

ضخامت پوشش های گالوانیزه

استانداردهای متفاوتی مینیمم ضخامت پوشش های گالوانیزه را تعیین می کنند.مینیمم ضخامت پوشش توسط گالوانیزه کنندگان تعیین می شود
مهمترین فاکتورهایی که ضخامت و ظاهر پوشش گالوانیزه را تحت تاثیر قرار می دهد عبارتند از:
ترکیب شیمیایی فولاد  
شرایط سطحی
کار سرد انجام شده روی فولاد قبل از گالوانیزه
زمان غوطه وری در حمام
نرخ خارج کردن از حمام
متالورژی فرایند گالوانیزه
نرخ سرد کردن فولاد  
ترکیب شیمیایی فولادی که گالوانیزه می شود ،بسیار مهم است ، به عنوان مثال ، مقدار سیلیکون و فسفر موجود در فولاد شدیدا ضخامت و ظاهر پوشش گالوانیزه را تحت تاثیر قرار می دهد .مقدار ۰.۰۴ % سیلیکون یا بیشتر و یا مقدار ۰.۰۵ % فسفر یا بیشتر در فولاد منجر به ضخیم شدن پوشش می شود ،که شامل آلیاژهای آهن –روی می باشد.
کربن ، سولفور و منگنز موجود در فولاد اثر کمی در ضخامت پوشش گالوانیزه دارد.

تاثیر سیلیکون در ضخامت پوشش
ترکییات مشخصی از فولاد رشد لایه آلیاژی آهن _ روی را تشدید می کند که در نهایت پوشش گالوانیزه که شامل آلیاژهای روی_آهن می باشد به جای ظاهری درخشان ، خاکستری تیره و مات می باشد مقاومت به خوردگی این پوشش خاکستری تیره و مات معادل مقاومت به خوردگی پوشش گالوانیزه با ظاهر درخشان ، می باشد.
از آنجاییکه واکنش گالوانیزه یک فرایند نفوذی است ، بالا بودن دما و یا طولانی شدن زمان غوطه وری منجر به تشکیل لایه های آلیاژی ضخیم تری می شود، مانند سایر فرایند های نفوذی ، در مراحل اول واکنش سریع پیشروی کرده و در ادامه با رشد لایه های آلیاژی وضخیم تر شدن آنها سرعت آن کاهش می یابد.
طولانی تر شدن زمان غوطه وری از یک حد مشخص، تاثیر زمان ،ناچیز می باشد . در گالوانیزه کردن فولاد هایی که بیش از ۰.۰۴ درصد سیلیکون دارند ، فرایند گالوانیزه به طور مشخصی ، تغییر می کند.
ضخامت خارجی ترین لایه روی شدیدا به نرخ خارج کردن نمونه از حمام روی بستگی دارد . سریع خارج کردن نمونه از حمام روی ، منجر به ضخیم تر شدن پوشش روی می گردد .برای تطبیق با استانداردهای خاصی ,برای اندازه گیری ضخامت پوشش نیاز است که چند نقطه از آن اندازه گیری شده و سپس میانگین آنها ضخامت نهایی پوشش در نظر گرفته شود.

آبسردکن آنی آدمک

ظرفیت سرمایش آبسردکن های آنی

حداکثر آب خنک قابل ارائه در یک ساعت در اصطلاح ظرفیت سرمایش دستگاه آبسردکن نامیده می شود. 

این ظرفیت بسته به نوع و کیفیت دستگاه آبسردکن متفاوت می باشد. وجود محدودیت در سیستم سرمایش از جمله معایب دستگاه های آبسردکن قدیمی بود. این مشکل سبب می گردد در ساعات شلوغ روزهای گرم سال، افراد با مراجعه به آبسردکن ، آب گرم بنوشند.
همانطور که گفته شد آبسردکن های قدیمی از یک مخزن جهت خنک کردن آب بهره می برند. در بالای مخزن یک شناور تعبیه شده است. با برداشت آب از آبسردکن شناور مخزن پایین آمده و آب گرم وارد مخزن می گردد در نتیجه دمای کلی آب بالا می رود. از طرفی سیستم سرمایش جهت خنک کردن دوباره آب داخل مخزن شروع به کار می کند. البته فرآیند اختلاط آب گرم و سرد بسیار سریعتر از فرآیند انتقال حرارت و خنک شدن آب به وقوع می پیوندد. لذا در صورتی که افراد زیادی ، در زمان کوتاهی به آبسردکن مراجعه کنند فرآیند گرم شدن آب از فرآیند سرد شدن ( که نیاز به زمان دارد ) پیشی می گیرد. یکی از راهکارهایی که برای کوتاه کردن زمان خنک شدن بکار می رود افزایش توان سیستم سرمایش است که متاسفانه منجر به مصرف بی رویه برق می گردد بدین ترتیب دستگاه های قدیمی حتی قادر نیستند ظرفیت اعلام شده توسط سازندگان را به طور پیوسته تحویل دهند.
با توجه به نحوه عملکرد آبسردکن آنی ، همیشه مقداری انرژی جهت خنک کردن آب مصرفی به صورت ذخیره وجود دارد. این مقدار انرژی بسته به ظرفیت دستگاه از چند ساعت تا چند هفته می تواند عملیات خنک کردن آب مصرفی را به طور پیوسته به انجام برساند. این گونه است که با مصرف پی در پی از آبسردکن آنی ، آب گرم نمی شود. و همگان فارغ از تاخر و تقدم در مراجعه به آبسردکن آب سرد می نوشند.